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Technologie RIM

La technologie RIM : mise en oeuvre d’une résine polyuréthane, à prise rapide.

La technologie RIM est généralement privilégiée pour l’obtention de pièces de moyenne ou grande taille présentant peu de zones de détails. Le moule peut être de type silicone, résine dure ou LAB. Il est réalisé à partir d’un maître modèle généralement obtenu par stéréolithographie ou LAB usiné.

Avec le RIM, le capacitaire peut atteindre, en fonction du type d’outillage, plusieurs centaines de pièces, en fonction de leur complexité géométrique et du matériau utilisé. Dans le cas d’un moule rigide (résine ou LAB), les contraintes liées aux contre-dépouilles sont les mêmes que pour un moule d’injection thermoplastique.

Type de résine

Le large éventail de résines PU disponibles permet de se rapprocher au mieux du thermoplastique final, en terme de comportement mécanique (rigide, semi-rigide, souple), de tenue thermique ou de classification au feu (UL 94 V0).

Une technologie alternative

La technologie RIM permet donc d’obtenir des petites, moyennes ou grandes séries de pièces offrant une excellente représentativité du produit définitif, mais aussi une très bonne alternative économique aux moyens de productions traditionnels (usinage, injection,…).

Coulée sous vide

La coulée sous vide est généralement privilégiée pour l’obtention de pièces de petites ou moyenne tailles présentant d’importantes zones de détails.

Outre le faible coût et le court délai de réalisation de ce type d’outillage, cette technologie a également l’avantage d’être peu contraignante en terme de géométrie : variations d’épaisseurs et contre-dépouilles admises.

Le large éventail de résines PU disponible permet de se rapprocher au mieux du thermoplastique final en terme, de rendu (opacité teintée dans la masse, transparence cristal ou teintée dans la masse), de comportement mécanique (rigide, semi-rigide, souple), de tenue thermique ou de classification au feu (UL 94 V0 et FAR 25).

Cette technologie permet donc d’obtenir de petites séries de pièces offrant une excellente représentativité du produit définitif.

Données

L’outillage silicone pour l’injection sous vide a une durée de vie allant de 15 à 30 duplications, selon la résine utilisée et la complexité géométrique de la pièce.

Associant la possibilité de reproduire à l’identique un aspect de surface particulier (texture, polie glace) à celle d’utiliser une résine polyuréthane teintée dans la masse, cette technologie peut représenter, selon la quantité à réaliser, une alternative à la production en série compétitive.

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